Conber のスマート ストレージ システム が ベトナム の EMS 工場 の SMT ライン の ダウン タイム を 30% 短縮 し た 方法

ベトナム北部の EMS 工場で 複数の SMT ラインを展開し グローバルな消費者電子機器と自動車顧客にサービスを提供しています生産量が大きいため シフト毎に数回 転勤することがありました配達義務に直接影響します 配達義務に直接影響します

工場の最大のボトルネックは 配列機ではなく 周囲の材料流量でした配列に並ぶライン側には材料のラックが積み重なって 異なるバッチからWIPを混合し 交換の前に再検査を強制しました路線 管理 者 は,運転 員 が シフト 時間 の 20% 近く を 歩いて 過ごし て いる と 推定 し て い ます部品を待っていた列が止まったとき 5分間の休憩はめったになかった.それはしばしば 30〜60分間の生産損失だった.

コンバーは 9つのグリッドの材料車と統合されたスマート素材貯蔵システムを 工場のラインサイドロジスティックの核心として導入しました9 つのグリッドのカートごとに,はっきりと分離されたコンパートメントで複数のバッチの材料を運ぶ1つのカートでは 作業の注文に 十分なリールと部品が揃っています

流れは車輪の周りに再設計されました

• 素材はコンバーのスマートストレージタワーから取り出し WMSによって自動で9つのグリッドの車に組み込まれます
• 各カートには特定のラインと作業順序が割り当てられ,このシステムは放出する前に材料の正確性を確認します.
• AGVは完成した車列をラインサイドバッファーに輸送し,手動歩行とフォークリフトの移動を代替する.
• 切り替えが始まると,次のカートは既にラインに待っています 操作者は部品ではなくカートを切り替えます.

工場が3ヶ月間 稼働した後に 報告したところは

• 材料の待機によりSMTラインのダウンタイムの30%削減MESの前四半期のデータと比較して確認した.
• 切り替え時間がほぼ半減平均38分から約20分まで
• ラインサイドの在庫の45%減少積み重ねられた材料のラックに使用されていた床スペースを解放します.
• 材料混合の誤差ゼロWMSが出荷前にカートを検証し始めたので,ラインで報告されました.

工場 の 生産 責任 者 は こう 述べ て い ます".コンバー の 前 に,わたしたち の 作業 者 たち は 工場 で 最も 速く 歩く 者 でし た.今は 材料 が ライン に 届く の で は あり ませ ん.ダウンタイムの30%削減は約束ではなく, MESで測定した数字でした.. "

東南アジアで拡大する EMS 工場では 労働費が上昇し 熟練した作業員を見つけることは困難ですスマートストレージとラインとの間の材料の流れを自動化することは,新しい配置機械を購入することなく,既存の機械容量を解凍する最も速い方法です.既存のMES/ERPシステムと連携し,ラインごとに展開し,工場の再建ではなく 復旧された稼働時間を経て返済します.

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